铝型材即将进入智能化
改革开放以来，随着国内经济的快速发展，人们生活水平的提高，金属门窗、建筑幕墙、铁路运输装备、汽车和城市轨道交通等行业发展迅速，推动了铝型材行业的快速发展。 据统计，中国铝型材产量和消费量占到全球40%以上。
尽管这几年受房地产市场影响，但总体的来看，最近这几年国内铝型材总体产量和消费量仍呈增长态势。不仅仅在建筑门窗领域，铝型材也开始不断往轮船、飞机、汽车等工业领域延伸。
工业技术的进步，造就了铝型材市场蛋糕不断做大。近年来，随着铝型材新产品、新款式研发和应用水平不断提升，注胶、穿条等隔热节能技术从无到有，节能环保材料不断满足消费者需求。
铝型材挤压车间关键工序的控制
2017年5月25至28日，中国铝业协会和重庆市立嘉会议展览有限公司组织的“2017中国高精铝材深加工展览会”及“第二届中国高精铝材深加工论坛”，将在重庆国际博览中心举行。欢迎各位报名参加！
1.根据作业计划选定符合计划单的模具，平模：460℃---480℃b.分流模：480℃---500℃。模具在炉中的停留时间最长不超过8小时，装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
2.盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
3.不允许铝合金圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
铝棒加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合t≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃，t＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
4.铝合金圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
5.采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。盛锭筒端面温度为280℃---360℃
6.盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。
7.挤压时，要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2，正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。
8.应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
9.为了控制好力学性能出料口的温度必须≥500℃。
10.首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。
11.为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
12.要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。
13.铝材挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。
14.铝型材挤压机吨位(吨)60010001650，每套模具一次挤压铸锭数(个)100-15060-8040-80。
15.为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。
16.6063挤压铝型材t6淬火采用强制风冷，t5自然冷却，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。
近年来，随着我国大规模的基建投资和工业化进程的快速推进，铝型材全行业的产量和消费量迅猛增长，而我国也一跃成为最da的铝型材生产基地和消费市场。经过长达近10年的高速增长，我国铝型材行业步入了新的发展阶段，并展现出了诸多新的发展趋势。
而且，随着建筑、交通、汽车以及太阳能和led等产业的迅速发展，对铝合金挤压产品的高精度、高性能要求与日俱增，型材断面形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足。所以，要得到优质型材，就得在生产、生活中不断地学习和积累、不断地改造和创新。
模具设计是重要环节，因此，须对挤压型材模具设计进行系统分析，并通过生产实践逐步解决问题。
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