基础采用独立环形基础，基槽根据基地土壤的承载能力和山体的重量需要局部进行加深和夯固，特别需要固定的地方经过计算确定其尺寸大小，根据山体底面的轮廓线，每隔一定距离打木桩固定。对基槽底部人工进行整体夯实，铺设10cm碎石垫层，环形混凝土基础的断面尺寸保持在50cm x 60cm，现场搅拌C 20混凝土浇筑，养护三日后砌筑砖砌体。（1）混凝土搅拌摊铺具体措施：
1)混凝土混合料搅拌
a.混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌，以保证混凝土料的质量均匀稳定。
b.投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：
（a）投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。
（b）混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差控制精度为：水泥±百分之1，水±百分之1，砂、石料±百分之2，外加剂±百分之1。
（c）严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。
（d）每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间(投料完毕至出料)应不少于40s，并随时检查坍落度。
c.混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：
（a）搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。
（b）为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。
（c）外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。2)混凝土摊铺
a.本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点;不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。
b.混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振 捣后，出现蜂窝麻面;其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度百分之10--15左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生 离析现象。
c.摊铺过程中对于模板上的拉杆孔用6×6cm油毡片贴补。
d.施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发现混凝土拌合物中有杂质或者异物要及时清出。
e.每班结束或因故停工设置的堵仓板，必须与分仓接缝的位置一致，每班摊铺多余的混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四周，必须清运出施工现场。
f.施工完毕封仓时，现场值班员及时与搅拌站联系，做到计划供应，严禁因估计剩余方量不准确，以致产生废料过多，造成了极大的浪费现象。
g.混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面(不包括拉毛)允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，执行下表的规定。
（d）每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。