?应用热转印纸工艺
⑴ 工艺1（适用于大面积和异形基材）：取已经喷涂好的铝型材，用热转印专用胶水将热转印纸正面与铝型材的正面，对贴后送至烘箱烘烤（约180℃, ６分钟左右）后，撕下热转印纸，表面清洗，即可将所要木纹或石纹已转印至铝型材上。{精}
⑵ 工艺2（适用于大面积和异形基材）：取已经喷涂好的铝型材，将热转印纸正面与铝型材的正面对贴，用少量的耐高温胶带粘住纸接口（套上耐高温的pet胶袋扎住、固定胶袋两头;从两头抽真空后，送至烘箱烘烤（约180℃,６分钟左右）取下pet胶袋，撕下热转印纸，表面清洁，即可将所要木纹或石纹转印至铝型材上。
⑶ 工艺3（适用各种平面铝型材）：取已喷涂好的铝型材。{长}将热转印纸正面与铝型材的正面对贴，用专用平板热转印机加热（约180℃，20秒左右） 撕下热转印纸，即可将所要木纹或石纹转印至铝材板上。
2.2.2 应用pet热转印膜工艺
工艺：（适用于大面积和异形铝型材）取已喷涂好的铝型材，将pet热转印膜正面对铝型材的正面对贴，袋子将被转印铝型材包裹住，用超声波封口机将pet转印膜封成袋子，袋子的两头不封口，固定pet热转印膜袋子两头，从两头抽真空后，送至烘箱烘烤（约180℃,６分钟左右）撕下pet热转印膜，即可将所要木纹或石纹转印至铝型材上。
铝型材挤压车间关键工序的控制2
17.铝型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。，拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。
18.铝型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
19.为防止铝型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。
20.锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝型材表面上。20锯切后铝型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
21.定尺后的铝型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。
22.铝型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。
23.铝型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，手套不能有油、水和其他脏物。装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
24.放完一层后，根据铝型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层铝型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
25.凡是细料纵向不能通风的实心铝型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
26.最上一层铝型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。
通常，铝型材挤压如果没有非预定的停机时间，那么大产量主要决定于挤压速度，而后者受制于四个因素，其中三个固定不变而另一个则是可变的。首先因素是挤压机的挤压力，挤压力大的可在锭坯温度较低时顺利地挤压；第二个因素是模具设计，挤压时金属与模壁的摩擦通常可使通过的铝合金的温度上升35～62℃；第三个因素是被挤压合金的特性，是限制挤压速度的不可控制的因素，型材的出口温度一般不可超过540℃，否则，材料表面质量会下降，模痕明显加重，甚至出现粘铝、凹印、微裂缝、撕裂等。最后一个因素是温度及其受控程度。
由于铝型材品种规格多样，并且在挤压过程中材料流动状况复杂，挤压模具承受载荷状况恶劣，使得铝型材挤压产品开发和模具的设计成为一项艰巨的任务。依赖经验设计和试模返修的传统生产模式已不能满足现代化经济发展的需求。在效率就是生命，质量就是关键的市场经济环境下，铝型材挤压生产企业最重视的是提高模具设计加工的成功率及挤压的产量和成品率。在铝及铝合金半成品生产中，挤压是主要成形工艺之一，挤压模具的好坏、挤压速度的快慢直接影响铝及铝合金挤压生产企业的产品质量和产量。
在这种情况下，如何提高挤压机的生产率已成为当务之急。提高生产率的措施很多，提高装机水平、提高工人素质、提高管理水平等都是切实有效的措施。
一、影响产品产量和质量的主要因素
1、铝棒质量的重要性
对于质量要求较高的铝型材，铝棒质量的好坏直接影响产品的质量和产量，合金化、晶粒化、细化、均质化的高质量铸锭可以减少模具的损耗，提高有效的生产时间，从而提高挤压速度实现大产量。
2、先进装备与高素质工人是提高产量的前提
对提高挤压产品的产量来说，先进的装备、高素质的工人、现代化的科学管理起着至关重要的作用。
3、模具的重要性
合理的模具设计，及时氮化提高模具工作带的硬度和光洁度，降低换模次数，减少非工效时间，提高产品质量降低废品率，对实现产量大化是非常重要的。
4、温度控制与提高产量的重要关系
通常，如果没有非预定的停机时间，那么大产量主要决定于挤压速度，而后者受制于四个因素，其中三个固定不变。后一个因素是温度及其受控程度是可变的。如果挤压机的挤压力不够大，很难顺利挤压或甚至出现塞模现象而挤不动时，就可提高锭坯温度，但挤压速度应低些，以防材料的出口温度过高。每一个合金都有其特定的优的挤压(锭坯)温度。生产实践证明，锭坯温度保持在430℃左右（挤压速度≥16mm/s时）。6063合金型材的出模温度不得超过500℃，6061合金型材的出模温度不大于525℃。出模温度的不大变化也会影响产品的产量与质量。
挤压筒温度也是很重要的，特别应注意预热阶段的温度升高，应避免各层之间产生过大的热应力，是使挤压筒与衬套同时升高到工作温度。预热升温速度不得大于38℃/h。好的预热规范是：升高到235℃，保温8h,继续升温到430℃，保温4h后，才投入工作。这样不但能保证内外温度均匀一致，而且有足够的时间消除一切内部热应力。当然在炉内加热挤压筒是优选的预热方式。
在挤压过程中，挤压筒温度应比锭坯温度低15～40℃。如果挤压速度过快，以致挤压筒温度上升到高于锭坯温度，就要设法使挤压筒温度下降，这不但是一件麻烦的工作，而且产量会下降。在生产速度上升过程中，有时受电偶控制的加热元件会被切断，可是挤压筒温度仍在上升。如果挤压筒温度高于470℃，挤压废品就会上升。应根据不同的合金确定理想的挤压筒温度。
生产优质表面型材时，对挤压垫温度也应严格控制，以减少表面色调不一致废品量。固定挤压垫的质量比活动的好得多，能积聚更多的热量，因而能降低锭坯端头温度，能减少杂质进入型材内，有助于提高产量。
模具温度对于获得高的产量起着重要的作用，一般不得低于430℃；另方面，也不得过高，否则，不但硬度可能下降，同时会产生氧化，主要在工作带。在模具加热过程中，应避免模具之间紧靠着，阻碍空气流通。采用带格的箱式加热炉，每个模放于一个单独的箱内。
锭坯在挤压过程中的
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